越疆科技完成3.2亿元融资，定义协作机器人新品类
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今日，越疆科技宣布已完成3.2亿元融资，本轮融资由中金资本旗下基金领投，中车资本、温氏资本、招商局资本、云晖资本、势能资本以及老股东等跟投，势能资本继续担任独家财务顾问。
在刚刚过去的2020年最后一个月，越疆科技举办了以“势有可为”为主题的2020协作机器人新品发布会，重磅发布了首款工业级桌面协作机械臂产品 MG400，开启了协作机器人“万元”时代。结合发布的 CR3、CR10、CR16三款协作机械臂，越疆成为了业内首家拥有从500g到16kg 全产品矩阵的企业。同时发布的还有协作机器人“安全皮肤”Dobot SafeSkin。相对于以往市场上碰撞后感知的被动式响应方案，越疆安全皮肤采用碰前预感知技术，无需提前预警降速。可穿戴式碰撞检测，柔性，覆盖面积大，任何一个角度的入侵都可以感知到，在保证高效生产的同时，最大化保障了人的安全以及机器的作业效率。
桌面级协作机器人的探索始于越疆创始时，这种探索和创新精神是源源不断的发展动力，也是中国机器人企业站在世界舞台的突破点。越疆目前每年研发投入在4000万左右，研发团队超过150人。2020年初，越疆科技还获广东省重点研发计划1600万资金支持，本项目由越疆科技牵头实施人机协作机器人重点技术研发，包含自学习人机协作机器人系统开发，开展人机协作机器人评价体系建设与标准制定，填补国内行业空白。目前公司知识产权总数628个，专利总数超过460个，其中发明专利246个，专利数量全国第一、世界领先。在过去五年中，越疆协作机器人累计出货量超过 30000 台，销往全球 140 多个国家和地区，在中国大陆品牌中，多年位居工业机器人出口量第一。
▲CR系列协作机械臂
▲工业级桌面协作机械臂MG400
势能资本董事总经理熊久阳表示，越疆科技是行业里唯一收入过两亿的公司，过人之处是显而易见的。当我们深入了解的时候，发现了其独特的能力，越疆定义了新的产品、改变了行业的游戏规则。在这种情况下，可以不受限制、培养自己的供应链。这是越疆成功的模式，也是智能制造可以复制的模式。我们会努力寻找用这种方式发展的科技公司，越疆也不仅是一家协作机器人公司，势能在寻找“中国制造”到“中国创造”的机会。
越疆科技创始人刘培超表示，与势能资本合作已有三年，势能团队对机器人领域有非常深刻的认知，能够很好的与创业团队完成行业研究和梳理。同时，在投资人选择上做了很多的功课，精准的定位了越疆需要的投资机构，这样很大程度上节省了越疆团队的时间成本。作为此次融资的负责人，久阳在整个项目期间协调各方工作高效沟通，展现了其团队的专业和敬业精神，也期待未来有进一步的合作。
中金资本投资团队表示，《中国制造2025》文件明确指出智能制造已成为我国现代先进制造业新的发展方向，当下人力成本攀升将加速自动化机器人产业商业化落地。自动化机器人不仅在传统的制造业场景有很好的应用，可见的未来在教育、医疗、新零售等场景也会创造更大的想象空间。越疆科技作为智能机器人头部企业，在智能机械臂技术领域构建了稳固的技术壁垒，产品线丰富，得到产业客户高度认可。中金资本会持续和越疆科技合作，共同打造智能机器人龙头企业。
中车资本董事长陆建洲表示，中国制造正面临着新一轮的产业转型升级，从传统制造向智能制造转变。越疆科技的协作机器人具备“低成本、小型化、易部署”的特点，非常看好其产品今后在3C和轨道交通等高端装备领域的发展。中车资本作为产业投资人，将积极发挥“产融结合、产业协同”的优势，与越疆科技携手共建产业生态。
二战后的德国和日本以高效完备的国家工业协作体系承接了全球制造业转移，成为“世界工厂”，培育了机器人的“四大家族”。
进入 21 世纪，全球制造业再次大迁移。2001 年日本《产经新闻》连续发表文章，认为中国加盟世贸组织后市场将会进一步开放，“在制造业方面，中国已经成为世界的工厂 ”，这意味着本国工业已经具备了一系列重要生产能力，并且在全球市场份额上位居前列，一大批工业企业将成为世界制造业的排头兵，中国的生产经营活动将对世界市场的供求关系和发展趋势产生重大影响。
中国大陆真正开始承接全球制造业转移是在 2000 年之后。随着海尔、联想、华为、中兴、小米、富士康等厂商和品牌的逐渐成熟，中国制造业形成了一个庞大的体系，这个体系可以自给自足，也可以为海外品牌代工，同时还拥有生产自有产品的能力。
发展的另一面是中国制造业利润率整体偏低，中国出口的很多智能手机、家电和 PC 产品利润率不足 5%，剩下的95% 去哪里了? 这 95% 中除了进口元器件，还包括工人工资、厂租、税收、渠道等费用，这才是构成产品成本的最大部分。
当这些构成要素发生变化的时候，比如国内劳动条件的改变，生产成本的上升，都会促使制造业发生迁移，而当下出现迁移的直接原因正是 “全要素生产率” 的下降。对中国而言，成熟的 “高价值制造产业” 尚未出现，又面临了成本压力，这就势必需要制造业进行产业升级。但是升级的过程，并不会一路平坦，需要先解决一系列的结构性矛盾。
制造业升级的主要矛盾是日益快速增长的生产需求与现有生产力有限供给之间的矛盾，主要体现在四个方面：
第一， 名副其实的“世界工厂”，生产需求持续增长
中国制造业总产出在过去十余年增速非常快，据一财研究院测算：
2016 年，中国制造业实际增加值达到 2000 年的 7 倍，占全球制造业总产出的比重从 8.5% 提高到了 30.9%；
2019 年，中国贡献了全球制造业总产出的 35 %，在全球轻工制造领域的份额甚至高达 52%，重点领域如纺织服装（40%）、3C和光学产品（28%）、食品饮料烟草等（23%），这些领域同时也是国内较大的消耗市场（自产自销）。
按此增速，未来 3-5 年，中国在全球制造业的产出额占比将超过 40%，甚至有望占据半壁江山，全球的生产需求仍旧在中国快速释放。
第二，机器人装机密度相对较低，但增速全球最快
据 IFR（国际机器人联合会）最新报告， 2019 年全球工业机器人装机密度为 113台／万人，其中新加坡和韩国密度最高，每万人机器人装机数量分别达到 918 台和 855 台，而在需求量最大的中国只有 187 台/万人，远落后于发达国家。不过，近五年国内机器人密度提升速度很快，5年前只有 49 台/万人，未来成长空间极大。
第三，劳动力数量减少成本升，生产与用工供需失衡
中国成为世界工厂的过程中，近 10 亿的劳动力人口功不可没。据国家统计局预测，再过 10 年本土劳动力总量会减少 1 亿左右。劳动力资源虽然相对丰富，但相比制造业总产出的增速与规模，两者间的缺口会越来越大。
劳动力供给减少带来的直接结果就是用工成本的上升。自 2017 年起，服装、汽车、电子、医药、食品等领域的用工成本（非人均工资）年增率超过10% ，2020 年均成本已过 10 万元/人，相比国产轻量型协作机械臂的价格几乎都在 10 万以内。
用工成本是需求端测算投入产出比时的重要参数，从全球来看，人力最贵的地方并不是机器换人增速最快的市场。可见，好的世界工厂是要在完备的制造业体系与成本之间取得平衡的。
第四，中国机器人装机量增速快，但协作机器人仍少量
全球机器人消费市场高度集中，2019 年中国、日本、美国、韩国和德国等主要国家销售额总计占全球销量的 73 ％。据 CRIA 与 IFR 统计，中国是工业机器人主要的终端使用市场，2019 年中国新装量 14.1 万台，占全球市场的 36 %，比欧洲和美洲装机量加在一起还要多，工业机器人在中国市场的销量已连续七年位居世界首位。但目前协作机器人在机器人总销售额占比仅 3%，预计 2025 年这一比例将达34%（全球数据）。
综上所述，制造业升级过程中的这些矛盾需要用机器换人来解决。人是最小且灵活的生产单元，在保持工艺的一致性和准确性方面会存在不稳定性，这也正是机器换人的价值所在。AI、传感器、物联网、大数据等技术的综合应用将促进机器的智能化。
但是目前机器智能化的水平有限，不能实现大规模的无人化。在机器换人的进程中，企业既要考虑生产速度，又要兼顾生产规模，包括整体产线的改造成本，快速迭代的产品周期以及产能交换，智能机器在现有场景下的柔性替换是最好的方式。
现阶段的现实生产场景中，仍是大规模人力支撑，部分工序由机器替换。我们看到，在物流仓库、3C组装线、食品生产车间等，AGV、机械臂的应用速度越来越快，人力在解决机器智能水平尚未跑通的 “最后一公里”。人与机器分别在做自己擅长的事情，预计人机协作将是机器换人过程中的长期状态。
以前，传统的工业机器人局限在汽车领域，但对比 2010 年和 2018 年机器人应用领域的数据，我们发现，汽车行业占比由 50 % 下降到了 35 %，3C 领域需求由 13% 提高到 23%，除金属加工以外的其他行业占比由 27% 提升至 32%，这就释放了一个信号：机器人的下游应用场景正在各领域爆发。
这就需要产品的创新与进化，市场需要易上手、一体化的产品形态，降低集成的门槛与成本。因此，除了性价比外，国产机器人的机会还体现在产品的易用性上。
与之同步需要进化的还有商业模式。单一行业 + 固定产线，产品 + 集成 +服务，是老牌外国机器人厂商的传统模式，从“四大家族”的收入占比看，产品占比30%左右，大部分还是来自自动化业务及核心部件。虽然近几年全球性业务扩张拉升了产品占比接近 40%，但与此同时，本地化集成服务成本较高，企业扩张的局限性也很明显，标品销售会更具优势。
传统的这种模式无法满足新场景的需求。机器人从工业生产向商业生产拓展，碎片化、柔性化的生产需求增多，倒逼机器人在安全、易用性上的形态创新，而单一产品也无法满足多样化的需求，这就要求企业具备提供产品矩阵的能力。
行业变革的核心不在于集成和服务，而在于产品创新，只有新产品才有机会享受高毛利，“四大家族” 盈利水平的差异化就充分验证了这一点。
上游零部件自给程度 +下游应用标准化程度决定了这四家的盈利能力水平。在上游，目前全球机器人行业 75 %的精密减速机被日本的 Nabtesco 和 Harmonicdrive 两家垄断（即业内俗称的 rv 减速机和谐波减速机)。库卡减速器90% 来自纳博，而发那科与安川为纳博的一级供应商，拿货价格较库卡优势明显。库卡伺服电机由德国西门子提供，而发那科、安川、ABB除减速器外基本实现自给自足。
随着行业需求的变化，盈利能力开始出现分化。3C 兴起时，精细化的电子加工等工序需要技术程度更高的机器人，而行业的系统集成项目又是非标准化的。面对新需求，产品结构较为丰富的发那科迎合了当时 3C 产品快速发展的趋势，获得了较同期其他品牌更高的利润率。相比较，库卡的工业机器人业务多来自汽车行业，且多为重载领域。但是，汽车行业的大批量、标准化生产线设备需求导致本体制造商的边际利润率走低。
当下，我们又迎来了行业拓展应用的新机遇期，什么样的产品和企业有能力获得这一波增量市场的红利？以协作六轴为例，国内厂家如果只有与 UR 同质化的产品，面对的将是高度透明化的 BOM 和供应商体系，在没有规模上量的成本优势加持下，长期低毛利是必然，发展空间非常有限。如果只是同质化，跟外资品牌比至少还有“国产价”的优势，但也免不了国内厂家之间的竞争。再碰上性能、品控的问题，国内厂家无法通过优质的产品满足客户需求，也就只能通过给客户做集成来弥补了。回到了“单一行业 + 固定产线，产品 + 集成 +服务”的老路，硬是把自己做成了集成商，和下游抢生意。优质集成商也是有自己生意经的，这不是本体公司擅长的。
想要获得高毛利，就要去定义新产品，做正向研发，这也是技术实力的体现，要求企业实现核心零部件的高度自研，可针对不同产品的资源需求提供灵活调整的软硬件架构，只有真正的技术自主可控，才能保证局部研发与整机研发的适配。定义新产品还意味着重构上游供应链、掌握主动权，最终形成产品矩阵与品牌优势。
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